淬硬钢以其优良的使用性能在各个行业中占着非常重要的地位。随着高速切削中心在我国的应用的增加，高速切削已成为淬硬钢等高硬度材料切削加工的主要手段。高速加工不仅提高了生产率和加工精度，而且降低了制造费用，简化了零件制造工艺流程。本文主要介绍了高速切削淬硬钢时常出现的问题及如何解决淬硬钢难加工的问题。
一、淬硬钢的加工工艺优化
    众所周知，淬硬钢经过热处理之后硬度较高，一般在HRC45以上，有的甚至达到HRC60以上，并且部分工件（如滚珠丝杠等）对表面粗糙度要求很严格，只能采用磨削方式来提高工件的表面粗糙度，但随着现代技术的不断发展，面对市场价格的提升和越来越多的竞争对手，对于机械制造商来说，磨削虽然精度高，但效率太低，所以一直在寻找可高效率低成本加工热处理后的淬硬钢件的刀具材料。
    随着切削技术的不断发展，刀具行业相继推出了可以车代磨的车削刀具材料，有硬质合金刀具，陶瓷刀具和立方氮化硼刀具。刚开始的加工工艺为车削加工—热处理—磨削加工，到后来的粗加工—热处理—精加工。以车削代替磨床作为加工工序车削淬硬钢件。并且随着数控车床逐渐替代普通车床车削淬硬钢件，使车削淬硬钢的效率得到再次的提升。
二、车削淬硬钢出现的问题
    采用以车代磨工艺车削淬硬钢时，刀具材料必须具备以下要求：硬度高；耐磨性和耐热性好；抗冲击性强等。刚已经说过，目前车削淬硬钢的刀具材料有硬质合金刀具，陶瓷刀具和立方氮化硼刀具，但在加工过程中，常出现以下问题：
    （1）大型淬硬钢的余量大问题：由于大型淬硬钢在经过热处理后硬度一般在HRC50以上，有的甚至在HRC62以上，并且淬火后大型工件变形量非常大，余量相当于粗加工工序，此时加工就出现的问题，硬质合金刀具不耐磨，陶瓷刀具和立方氮化硼刀具只能小进给量的走刀，并没有真正的解决效率问题。
    （2）断续切削的问题：断续切削一直是机械制造商和刀具行业的难题，由于是在高速车削状态下，如果工件存在断续，对工件的抗冲击韧性是一个很大的挑战，以加工汽车齿轮为例，齿轮是汽车中主要的典型零部件，汽车齿轮占据车辆齿轮市场总额的62%，可见齿轮对于汽车产业的重要性。以车代磨齿轮已成为趋势，在加工过程中，部分汽车齿轮内孔有油孔，此时就出现了难加工问题，硬质合金刀具根本不耐磨，陶瓷刀具一遇到断续就崩刀，立方氮化硼刀具可以加工断续齿轮端面，但在高速切削过程中很难保证齿轮的位置公差等。
    （3）淬硬钢件光洁度的问题：如车削滚珠丝杠时，由于滚珠丝杠属于精密机床上的重要部件，要求光洁度高，并且滚珠丝杠经过热处理后的硬度一般在HRC60-62，高速状态下很难保证滚珠丝杠的表面光洁度。
    根据以上问题可以总结为两种情况：（1）刀具不耐磨；（2）刀具不抗冲击。一种情况不耐磨，主要是刀具材料选择的问题，一般从硬度上来说，硬质合金刀具适合加工HRC45以下的淬硬钢件；陶瓷刀具在不存在断续的情况下，适合小进给量小吃刀深度加工硬度HRC45-55之间的淬硬钢件； 立方氮化硼刀具适合HRC50以上的淬硬钢件。
    第二种情况是刀具不抗冲击，通过以上三种刀具相比，立方氮化硼刀具车削淬硬钢还是相对较好的，只要设计调整好CBN刀具的刃口，好的CBN刀具不但可大余量车削淬硬钢，还可以在高速精加工时保持超长的使用寿命和很好的表面光洁度。
三、车削淬硬钢的立方氮化硼刀具
    目前，在淬硬钢精加工过程中，由于工件余量小，常见的立方氮化硼刀具是焊接式立方氮化硼刀具（如下图），就是刃口和本体不是一种材料，只有刃口是立方氮化硼材料。并且焊接式立方氮化硼刀具只能加工余量＜0.5mm的淬硬钢件。

    对于热处理后变形量大余量大的淬硬钢件，还是选择整体式立方氮化硼刀具（如下图）较适合，整体式立方氮化硼刀具属于通体都是一种材质—立方氮化硼。在国内华菱超硬是首家提出粗加工用“整体立方氮化硼聚晶刀片”，尤其在淬硬钢大余量和断续切削领域是有话语权的。

    华菱超硬作为立方氮化硼行业的国内品牌刀具公司，一直致力于高硬度切削和高速切削领域完整的刀具产品及方案设计。目前被广泛应用于高硬度材料，热处理后的高硬度工件，和其他难切削材料的零件领域。凭借长期培养积累的技术实力和尖端的技术开发能力，为客户提供可迅速满足日益多样化需求的高品质，高性能刀具产品。在超硬刀具学术界享有很高声誉。
    华菱超硬针对淬硬钢的特性及传统刀具车削淬硬钢出现的问题，研制出一系列立方氮化硼刀具牌号，使车削淬硬钢不再是难题。
四、华菱超硬刀具车削淬硬钢的立方氮化硼刀具牌号汇总表