经过十几年的研究和实践，超硬刀具实现了以车代磨工艺加工工件，为各企业获得了巨大的经济利益。到目前为止，超硬刀具主要应用于高硬度工件的硬车削，其应用于轧辊行业，泵行业和汽车行业的超硬刀具较多。下面就针对以上三大行业来说明一下，为什么这三大行业是超硬刀具应用广泛的行业，并逐个分析。
一、超硬刀具广泛应用于轧辊行业，泵行业和汽车行业的原因
    （1）轧辊和泵多数是铸造件，铸造件难免会出出现夹砂、气孔等铸造缺陷，为加工更增加了难度；（2）汽车行业的多数零部件采用热处理工艺来提高工件的性能，热处理后的工件硬度高，而且可能存在变形等因素；（3）这三类工件在整个机械行业中属于消耗品，占很大一个比例，生产需求量大。
    下面就针对以上三大行业进行分析。
二、轧辊行业采用超硬刀具加工的效果
    轧辊是轧钢厂轧制机上的消耗品，故国内许多大型轧辊企业采用冷硬铸铁或高铬铸铁等材质作为轧辊的主要材质。由于硬度高和避免不了的铸造缺陷问题很难加工，所以目前很多企业采用超硬刀具对轧辊进行拉荒粗车和精车。超硬刀具相比于传统刀具不仅效率提高了2-6倍。而且降低了加工成本（包括加工时间，电费和刀具费用）。
    如某一个轧辊企业采用华菱超硬超硬刀具BN-K1牌号加工硬度HS60～80之间的冷硬铸铁轧辊，切削速度提高了3倍，车1根轧辊，节约电力、工时费四百多元，节约刀具费近一百元，取得了巨大的经济效益。
三、泵行业采用超硬刀具加工的效果
    泵零件广泛应用于矿山机械、重工机械，电力等行业，由于部分泵零件的工作环境恶劣，常采用性能较好的铸铁件，可有效保证使用寿命。但是对于此类高硬度泵零件，如护板的硬度在HRC63-67之间，很难加工。
    刚开始采用传统刀具加工泵零件，常采用退火将工件的硬度软化后粗加工，之后淬火的加工工艺。采用超硬刀具加工泵零件，尤其是华菱超硬研制的立方氮化硼刀片BN-K1牌号可顺利实现一次硬化加工，免除退火在淬火两道工序，节约了大量时间和电力，降低了加工成本。目前国内泵行业的70%～80%均采用超硬刀具加工。
四、汽车行业采用超硬刀具加工的效果
    在汽车行业中的多数零部件属于淬火件，在加工和设备维修过程中，经常会碰到淬硬工件的加工难题。如我国某机车厂，在设备维修中需要对轴承内圈进行加工，轴承内圈的主要材料为GCr15钢，硬度在HRC60，内圈直径为285mm，刚开始采用磨削方法，但磨削余量不均匀，并且需2h才能磨好；之后采用超硬刀具，仅用45min就加工成一个内环。
五、总结
    虽说以上三种行业广泛采用超硬刀具加工，但很多的生产企业和操作工对超硬刀具硬车削方面并不太了解，普遍企业认为硬材料只能磨削，认为超硬刀具成本太高，但如果具体分析一下，超硬刀具的成本要比磨削的成本低，且比传统的硬质合金刀具带来的效率要高很多。
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