在传统的刹车盘制造过程中，几乎都采用人力进行加工机床上下料，这种原始的作业方式存在劳动强度大、产量和质量难以兼顾等弊端。在“以机换人”的大环境下，越来越多的汽车配件制造企业纷纷上马机器人自动生产线，降低了人力成本，同时提高了产量和品质，提升了企业的竞争力。
加工刹车盘的机床生产线之立式车床生产线
  立式加工生产线是2台立式车床以及1台立式加工中心组合而成的，其中1台车床为普通车床，配备了双车刀刀架，另一台立式加工中心为基础设备进行深加工，共同组成生产线。机械手为立式车床的上料设备，能够有效地将刹车盘放置在立式的车床卡盘上，并通过下料装置有效地将下料传输至回路当中，框架机械手将加工后的刹车盘送运至立式加工中心，在完成钻孔和攻丝的生产工艺后，通过框架机械手进行下料，最终完成整个装置的加工。立式车床加工生产线的优点是加工的流水方向与重力方向相同，同时夹具也较为简单，其缺点是只能通过水平方向进行机床的上下料，不能通过框架的机械手臂进行垂直方向定料，不利干加工过程中的排屑。

加工刹车盘的机床生产线之卧式车床加工生产线
  卧式机床加工生产线是目前采用较多的一种方案。它通过2台卧式机床以及一台立式的加工中心能够有效地组成刹车盘的生产线。其中卧式机床需要配置双车刀刀架，与立式加工中心共同组成一字型的排列形式。同时机床的上部空间也需要得到有效的开发和利用，配置了框架式的机械手，能够为机床进行下料，同时结合机床的卡盘位置的功能，能够实现夹紧刹车盘的工件效果。通过机械手将车削加工后的刹车盘上料定位到立式加工中心，在完成钻孔以及攻丝的工艺之后，通过机械手臂进行自助下料，卧式机床的加工优点是实际生产线建设成本较低，但是缺点是对立体空间的基本要求较高。同时加工流水方向与重力方向为垂直关系，生产线夹具设计复杂。

  刹车盘生产线的应用，虽然提高了生产效率，减少人工，但同时对配套设备及机床附件要求也提高了，切削刀具就是其中一项。早期刹车盘都是采用合金刀具和涂层合金刀具进行生产，后来随着生产线对效率，成本等因素的要求，逐渐被CBN刀具所替代，华菱超硬，作为超硬刀具国产化的先驱，研制的BN-S300和BNK30牌号被广泛应用于刹车盘生产线中，备受客户的欢迎。
  BN-S300材质是采用高纯度、高净化率的原材料经过高温高压烧结而成的整体聚晶CBN刀具，CBN含量高达97%，采用世界领先的具有华菱独创特色的等静压混料技术，刀片的致密度和均匀度非常高，硬度均匀达到HV3600，具有出色的耐磨性和刃口强度，使其在连续切削和断续切削领域具有更长的刀具寿命.
  BNK30材质采用进口纳米级结合剂和高纯度亚微米+纳米CBN颗粒混合配比，在高温高压下烧结的无硬质合金支撑（衬底）的CBN聚晶；其硬度更高，CBN粒度更细，尤其适合高速精加工，可获得良好稳定的表面加工质量，同时此CBN聚晶块可通过高真空钎焊工艺与任意硬质合金基体固定，形成各种形状的数控刀具。