1、刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
    对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
2、刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。
    对策：可从以下几方面着手重新设计刀具：① 适当减小前、后角；② 采用较大的负刃倾角；③ 减小主偏角；④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧；⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。
3、刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。
    对策：①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构
4、刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。
    对策：①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。
5、切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。
    对策：重新选择切削用量。
6、机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。
    对策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。
7、刀具磨损过度。
    对策：及时换刀或更换切削刃。
8、切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。
    对策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液喷嘴的位置。③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。④ 采用*切削减小对刀片的冲击。
9、刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。
    对策：重新安装刀具。
10、工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。
    对策：① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。② 减小刀具的悬伸长度。③ 适当减小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。
11、操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。
    对策：注意操作方法。

    华菱超硬再次提醒各位用户：在购买刀具前和刀具工程师进行沟通，根据实际加工情况，刀具工程师会为您推荐合适的刀具材质及切削参数范围，以避免用户选错刀具材质或刀片型号，耽误生产进度。